Le campus Arts et Métiers de Lille s’est doté d’une ligne de production flexible et reconfigurable à échelle 1 afin de proposer des enseignements de gestion industrielle au plus proche des réalités industrielles et de développer de nouveaux axes de recherche.
Flexible et reconfigurable : deux adjectifs qui qualifient le nouvel outil de production installé sur le campus de Lille. Flexible car on peut assembler des produits différents sur la même ligne et reconfigurable car la ligne peut être modulée. « Aujourd’hui elle a une forme en U car cela s’adapte mieux à des productions variées, on pourrait demain changer sa configuration pour s’adapter à d’autres demandes. » précise Anthony Quenehen, enseignant en gestion industrielle.
Cet outil répond à une volonté de faire des enseignements en gestion industrielle plus concrets et de rendre compte de manière plus juste des problématiques rencontrées dans le monde professionnel. « Avant, nous organisions des cours théoriques avec des exercices de construction de process sur papier. Depuis la rentrée 2020, les cours ont lieu sur la ligne en U : Les problématiques se matérialisent, l’enseignement est plus stimulant car c’est en faisant qu’on apprend le mieux. » poursuit Anthony. Ce sont ainsi les travaux pratiques des élèves de première année, les projets des élèves de 2ème année et les cours de gestion industrielle de 3ème année qui se déroulent sur cet outil.
Financé avec le soutien de la Fondation Arts et Métiers, cet outil permet aussi d’innover et de créer de nouveaux Travaux Pratiques pour les élèves ingénieurs Arts et Métiers, au plus proche de la réalité industrielle. Les TPs permettent aux élèves de première année de concevoir et modifier leur atelier d’assemblage, et de voir l’impact de chacune de leur décision sur la performance de la production qu’ils réalisent ensuite. Ces séquences pédagogiques très ouvertes les confrontent de façon réaliste aux enjeux de la prise de décision sur le terrain et l’intérêt des méthodologies d’organisation vues en cours. On peut aussi par exemple citer des TP de vision dans lesquels on apprend à une caméra à reconnaitre une forme, la localiser et envoyer l’information à un robot collaboratif. Cet outil servira ainsi de fil rouge à un ensemble de formations adossés aux activités de l’équipe lilloise du laboratoire LISPEN.
En outre, les équipes du LISPEN ont aussi à cœur de développer des axes de recherche sur cette ligne de production. La ligne est ainsi dotée d’un un système d’information 100% digitalisé composé principalement de puces RFID et d’un MES (Logiciel de pilotage de la production). Ces puces, contenant les informations nécessaires à la fabrication du produit, suivent la pièce le long de l’assemblage pour garantir sa traçabilité et effectuer des mesures. Chaque étape mesurée génère ensuite des calculs d’indicateurs clés utilisés afin d’optimiser l’assemblage, dans une optique d’amélioration continue. Aussi grâce au Tag RFID couplé au système d’information on apporte en temps réel une aide à la décision et au montage pour l’opérateur. « On peut aussi y intégrer un cobot et de la data afin de générer des données de production ou étudier le réapprovisionnement de la ligne avec des plateformes robotisées mobiles » ajoute Estelle Serre, ingénieur développement sur la plateforme. Autant de défis technologiques à relever pour les équipes du LISPEN !
